Finančne, kemične, psihološke… pravzaprav danes skoraj ni področja, kjer ne bi obstajala določena specifična analiza. Čeprav se te po vsebini in metodi med seboj razlikujejo, pa le imajo nekaj skupnega. Z njimi želimo ugotoviti ali razčleniti določeno temo, snov, področje, da bi določili situacijo in dejstva ter napredovali.

Vzdrževalce in vse tiste, ki se spopadamo z okvarami na strojih in napravah, seveda najbolj zanimajo analize, s pomočjo katerih želimo ugotoviti razloge za nastalo odpoved oz. okvaro. Poznamo bolj kompleknse, skoraj že »forenzične« analize, kot je na primer analiza PM (P – Phenomena in Physical ter M - Mechanism, Machine, Man, Material, Method), in bolj enostavne, ki jih lahko obvlada skoraj vsak. Če so enostavne, seveda še ne pomeni, da so preprostejše. Vsekakor je tudi v teh primerih potrebno poznati določene veljavne zakonitosti. Z zbiranjem informacij in dokazov želimo ugotoviti prave vzroke za nastale težave. Tako lahko s pravimi ukrepi posledično preprečimo ponovni zastoj. Če že ni moč preprečiti posledic, jih skušamo vsaj omiliti. V smislu produktivnega vzdrževanja pa imajo analize še poseben pomen. Še zdaleč ni nujno, da je okvara in z njo povezano kurativno vzdrževanje najmanj racionalna izbira.

Načelo bipolarnosti velja tudi tukaj. Okvare razdelimo v dve skupini: »neupravičene« in »zaželene« oziroma »upravičene«. Po definiciji jih lahko razmejimo tudi na črne in bele.

Morda se zdi ta opredelitev nekoliko nenavadna, saj si nihče ne želi okvar in z njimi povezanih težav, še najmanj so zaželene v proizvodnji, saj se pripetijo ravno takrat, ko se najmanj pričakuje; zaradi zastoja ni moč proizvesti načrtovane količine, pojavijo se odvečni stroški... Kljub še tako dobri pripravljenosti okvare pogosto presenetijo tudi vzdrževalce. Pripeti se, da v danih trenutkih ni razpoložljivih ustreznih strokovnjakov ali serviserjev, problem je lahko pomanjkanje ustreznih nadomestnih delov itd. Zelo velik problem ob nujnih intervencijah zaradi nastalih okvar pa je stres. Zaradi zamujanja dobave, pomanjkanja dokumentacije, nadomestnih delov in podobnega, se pojavljajo hude psihične napetosti.
Z morebitnimi okvarami se je vselej treba spopasti. Ali gre za želeno ali neupravičeno okvaro, ocenimo glede na finančni rezultat ene ali druge rešitve.

Nastale stroške zastoja zaradi okvare izračunamo glede na izpad proizvodnje, ceno delovne sile, vzdrževalca ali serviserja, uporabljeni material… Ocenjeno vrednost uporabimo kot argument pri izbiri ustreznih aktivnosti, torej tudi vrste vzdrževanja. »Kurativa« je upravičena, če imamo s takim pristopom manjše stroške, kot bi jih imeli, če zagotovimo delovanje s preventivnim vzdrževanjem, dražjo opremo, izboljšavami in podobno. Torej gre pri upravičenih zastojih za zavesten in argumentiran dogodek, ki je plod tehtne odločitve, ne pa splet okoliščin.

Poleg vzrokov in stroškov lahko s takimi analizami ugotovimo tudi, če imamo ustrezno tehnologijo, postopke in kompetentne vzdrževalce, če ni bil zastoj predolg ravno zaradi pomanjkljivosti na teh področjih. Kaj in kako je analiza oblikovana, je povsem odvisno od specifičnih usmeritev in potreb posamezne organizacije. Vsebina analize se mora skladati s celotnim sistemom vzdrževanja v podjetju. Iz prakse pa vemo, da vedno ni tako. Včasih potekajo analize po ustaljenih vzorcih, premalo pa je vloženega lastnega truda, da bi se oblikovale po meri. Da modeli niso povsem prenosljivi, nas učijo pretekli dogodki, ko smo v določena podjetja uvajali metodo TPM – Total productive Maintenance. Takratno posvojeno razumevanje, da se je okvaram treba izogibati predvsem s preventivnim vzdrževanjem, je pripeljalo do prekomernega povečanja nalog preventivnega vzdrževanja in povečanje stroškov. Miselnost, da produktivno ne pomeni zgolj preventivno, temveč da predstavlja obliko vzdrževanja, ki je finančno najbolj ugodno glede na posamezen primer, se je razvila šele kasneje. Sledila je racionalizacija preventivnega vzdrževanja z različnimi metodami za optimizacijo, kar je aktualno še danes.

V podjetju Revoz d. d. trenutno vpeljujemo metodo REE - Réalisable, Efficace et Economiq, kar bi v slovenskem jeziku pomenilo: izvedljivo, učinkovito in ekonomično. To je orodje, ki omogoča, da predpisujemo in upoštevamo preventivne vzdrževalne naloge, ki so najbolj ekonomične in nam dejansko zagotavljajo preventivo.

Tako smo v sklopu metode TPM in ob spoznanju, da zgolj preventivno še ne zagotavljamo produktivnega vzdrževanja, pričeli z razvojem že skoraj pozabljenega kurativnega vzdrževanja. Spoznali smo t.i. štiri faze zagotavljanja zanesljivosti:

• zmanjšanje razpršenosti med pojavom okvar,
• podaljšanje nominalne življenjske dobe,
• občasno popravljanje poslabšanj,
• predvidevanje življenjske dobe.

Te faze pa nam ne povedo veliko, če vsaj prve ne pregledamo podrobneje:
a) popravilo pozabljenih poslabšanj,
b) odpravljanje vsiljenih poslabšanj,
c) analiza okvar.

Prve analize so bile precej skromne, še najbolj podobne neke vrste poročilom, vsekakor pa še niso zagotavljale bistvenega izboljšanja. Že naslednji koraki pa so bili vzpodbudnejši.

Za krajše zastoje smo uporabili analizo 5 X ZAKAJ ali QC story za obravnavanje dolgih zastojev pa tako imenovano poročilo MBR - Major Breakdown Report, tj. poročilo o dolgem zastoju. To je standardni dokument z vsemi prednostmi in slabostmi, enoten za vse Renaultove tovarne.

To je neke vrste poročilo, ki pa ni namenjeno zgolj goli ugotovitvi zastoja ali ugotavljanju »krivcev« za posamezni dogodek. Osnovni cilji poročila so:

• preprečiti ponovitev okvare,
• skrajšati čas morebitne podobne prihodnje zaustavitve,
• kapitalizirati (pridobivati in prenašati) izkušnje.

Zapisovanje poročila in analiziranje nista preveč zahtevna, pomembnejša je doslednost. Avtor poročil ali oseba, ki navadno izpolnjuje ta dokument, je vodja ekipe vzdrževalcev. Toda to ni pravilo. Poročilo lahko napiše tudi vzdrževalec ali kdorkoli izmed vključenih. Seveda avtorju ni prepuščeno vse delo,  pri beleženju in analizi sodelujejo tudi ostali vključeni, predvsem zaposleni v proizvodnji, tehnologiji in tudi na servisu. Analize so zelo pomembne, če se hočemo izogniti nadaljnjim težavam.

Zakaj je analitični pristop pri obravnavanju okvar pomemben, lahko razberemo tudi iz misli:
»Delovanje brez razmišljanja je ravno tako neučinkovito kot razmišljanje brez delovanja!«

V proizvodnji montaže se analizirajo vse okvare, ki trajajo več kot deset minut.

Poročila se obravnavajo vsaj enkrat tedensko, dokler se primer ne razreši. Vloga vodij pri tem je, da spremljajo realizacijo in na koncu s svojim podpisom potrdijo zaključek primera.

Dokument obsega naslednje točke:
1. Splošni podatki – informacije o: vključenih, času zastoja, predhodnih primerih…
2. Opis okvare – povzetek o izvedenih vzdrževalnih aktivnostih itd.
3. Aktivnosti napredka:
    a) analiza časa,
    b) povzetek diagnostičnih težav (razčlenitev težav ob okvari),
    c) analiza 5 X ZAKAJ za ugotavljanje vzroka,
    d) aktivnosti za skrajšanje časa ob podobnih zaustavitvah,
    e) aktivnosti za popolno odstranitev vzroka…
4. Prenos izkušenj – aktivnosti (izobraževanje, standardni postopki…), s katerimi preprečimo ponovitev težav na drugi opremi.

Prednosti te in podobnih analiz ni treba posebej poudarjati. Tako lahko preprečimo ponovitev okvare ali omilimo težave pri morebitnih ponovitvah, hkrati pa je to tudi uradni dokument o dogodku (trajanje, kraj, vključeno osebje…), s katerim pridobivamo in prenašamo izkušnje.

Poročilo o okvarah MBR je en izmed načinov, s katerim postopoma izboljšujemo zanesljivost. V svetu obstaja kar nekaj analiz za okvare, ki so med seboj dokaj identične, vendar imajo svoje specifične lastnosti. Ena izmed takšnih je tudi analiza, ki smo jo razvili za potrebe znanega slovenskega podjetja. Vsebina je oblikovana po načelih metode TPM – Total Productive Maintenance in splošnih zakonitostih, ki veljajo za analize okvare.

Od analize MBR se nekoliko razlikuje po vsebini in predvsem logiki iskanja vzroka. Razliko zaznamo že v imenu. Poimenovali smo jo ACF  - Analysis of Causes for Failure ali analiza vzrokov za odpoved. Poudariti smo želeli, da je glavni namen poročila definirati vzroke za nastalo odpoved.

Bistvena razlika med to ali širše uveljavljenimi analizami je, da moramo tokrat definirati vzrok in ga opredeliti v točno določeno skupino, in sicer kot:

• nepopoln osnovni pogoj (za katerega je zadolžen delavec v proizvodnji),
• vsiljeno poškodbo,
• naravno poškodbo,
• napako v zasnovi,
• napako pri upravljanju,
• napako pri popravilu,
• napačen pogoj za delovanje.

Taka opredelitev nam zagotavlja, da smo natančnejši pri izbiri aktivnosti, s katerimi želimo odpraviti ponovitev okvare.

Primer:
Zaradi dotrajanega ležaja nastane zastoj. Do določenega roka je treba nabaviti ležaj itd. Ker želimo preprečiti ponovitev, sledi še preventiva (sistematična kontrola): z ustrezno tehniko na 10.000 obratovalnih ur je treba preveriti, če se pojavljajo tresljaji…

Ob analizi ACF se pojavi problem. Treba se je bolj potruditi in iskati vzrok/e toliko časa, dokler ga/jih ne opredelimo v eno izmed navedenih skupin vzrokov. Ob izrabljenem ležaju, bi bil eden izmed možnih vzrokov naravna poškodba. To pomeni, da je bil ležaj primerno izbran (dimenzioniran) in vzdrževan, ni bil preobremenjen in je dočakal svojo polno »življenjsko« dobo. Takšne okvare lahko preprečimo le z ugotavljanjem znakov, ki kažejo, da se bo pojavila okvara ali s sistematično menjavo po določenem številu obratovalnih ur, zato si v analizi tudi postavimo vprašanje, če je iz morebitnih predhodnih znakov možno ugotoviti, da se bo okvara zopet pojavila. Potem določimo, s katero tehniko ali aktivnostjo bomo to zaznali in kako bomo reagirali. Medtem ko pri analizi MBR primer že zaključimo, se pri ACF še vedno sprašujemo, zakaj preventiva ni bila predpisana ali izvedena.
Ko vzroke dokončno opredelimo, lažje izberemo potrebne aktivnosti, ki zagotavljajo izboljšanje, kot npr. preventivo, izboljšavo, izobraževanje, prenos izkušenj…

Druga posebnost analize ACF je, da vsebuje grobo analizo stroškov. Tako lažje argumentiramo smiselnost nadaljnjih aktivnosti oziroma ekonomičnost.

Med manj opaznimi, vendar vseeno bistvenimi razlikami obeh analiz je vsekakor analiza 5X zakaj. Pri MBR sprašujemo po vzrokih okvare, pri ACF pa ugotavljamo vzroke za točno določen element, ki se je pokvaril.

Značilnost teh analiz je, da v njih temeljito opredelimo vsaj en vzrok. Če gre za več vzrokov ali kombinacijo, se raje odločimo za druge oblike analiziranja, kot so »brainstorming«, obširna analiza 5 X zakaj, ISHIKAWA diagram …

Ravno tako se je ob okvari smiselno vprašati in preveriti, če obstaja preventiva oziroma če se izvaja korektno.

Za analizo okvar je primerna tudi metoda »MRHD«, ki služi kot dopolnilno analitično orodje. Namenjena je hitrejšemu diagnosticiranju napak na avtomatiki, elektriki ali elektroniki. Vemo, da pri takšnih okvarah porabimo 60 – 90 % skupnega časa zastoja za ugotavljanje vzroka. Metoda »MRHD« je torej specifično orodje, ki ravno tako prispeva k napredovanju na področju zanesljivosti.

Naštetim analizam bi lahko zagotovo dodali še kakšno, ki je ravno tako zanimiva in uporabna. Katera je najboljša, ni moč odgovoriti. Ravno tako ni možno predpisati recepta za optimalno vzdrževanje. Za »ta pravo« pa se boste verjetno najlažje odločili, če sami spoznate in preizkusite prednosti prve, druge ali tretje analize.

Literatura:
Interni viri Revoz d. d., Renault,
TPM Total Productive Maintenace;
New Implementation Program in Fabrication and Assembly Industries;
Kunio Shirose; tretja izdaja, april 1999.

Izobraževanja

Revije

Avtor